使用CNC加工设备进行加工，功率高、质量好，但假如工艺规划组织不妥，则不能很好地表现它的优势。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要CNC加工工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，才能更好的解决CNC加工工艺安排不当带来的问题。常见的问题都有哪些呢？
1、CNC加工工序过于涣散

发生这个问题的原因在于怕繁（指准备时刻），编程简略、简化操作加工，运用一把刀加工易调整对刀、习惯于一般加工。这样就造成了产品质量（方位公役）不易确保，出产功率不能很好地发挥。因而，CNC加工工艺人员和操作者应全面了解数控加工常识，多进行测验，以把握相关常识，尽可能采用工序会集的办法进行加工，多用几回，自然会表现它的优势。采用工序会集后，单位加工时刻增加，我们将两台设备面对面布置，完成了一人操作两台设备，功率得到大幅进步，质量也得到了很好的确保。

2、CNC加工次序不合理
有些CNC加工操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工次序组织得极不合理。数控加工一般按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细（换刀），先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和功率才干进步。
慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令 G00指令给编程和运用带来了很大便利。但假如设置和运用不妥，常常会造成因速度设置过大发生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零道路不留意，易发生磕碰工件和设备的安全事故。因而，在考虑运用G00 指令时，应考虑周全，不行随意。
在CNC加工中，特别还应留意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当运用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不断定和断定检索，必要时对程序进行修正，确保程序的准确性。一起，在正式进行编程程序加工前，有必要通过程序试运行（翻开功放），以确保加工路线是否与规划道路相同。