刀具作为消耗品，自身存在一定的寿命，不同材料，不同规格的刀具有着不同的寿命，所以CNC加工中心中刀具消耗是比较常见的事情，也是影响加工成本的原因。
现今的机械加工中，刀具修模是提高刀具使用寿命的一种方式。然而传统的手动设备修模刀具不管是在精度和效率，还是可靠性与安全性上均无法满足用户需求。同时对于企业来说还需要培训专业的刀具修磨人员，这样又增加了一部分人力成本。到底该如何实现刀具修模自动化呢？

首先由于CNC加工中心刀具材料一般都较硬，只能采用磨削加工来改变其外形。不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具，刀具不同部位需要使用的磨粒大小也不同，以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。

因而利用CNC加工中心实现刀具修模首要解决的问题就是砂轮的种类及装夹方式;考虑到氧化铝砂轮价格低廉，且易修成不同的外形用于修磨复杂的刀具，然而其能修磨的刀具过于单一，且装夹困难，更换频繁，故使用能修磨更多刀具的金刚石砂轮。
利用CNC加工中心修模刀具最关键的技术在于探头的使用，利用高精度的探头配合加工中心输入的检测程序可实现刀具修磨零点以及刀具修磨位置、修磨刀具刃数的确认，将这几个变量测量结果反馈给CNC加工中心的数控系统输入事先编写好的磨刀程序进行刀具修磨。
最后实现磨刀自动化，我们还要加入自动化的流水线：
通过自行设计，得到摆放刀具的料盘，这样就可使机械手对刀具进行精确定位，进而实现刀具的上下料，配合CNC加工中心，以及流水线装置和最后的高精度检测装置，实现刀具修磨的完全自动化。